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Fildertunnel

Produktionssteigerung durch Automatisierung: Über 54.000 Stahlbetontübbinge durchliefen eine automatisierte Ausfahrlinie.

Über 54.000 Stahlbetontübbinge hat das Bauunternehmen Max Bögl mit Sitz in Sengenthal für den Fildertunnel produziert. Mit einem Einzelgewicht von mehreren Tonnen gelangten die Segmente dabei über eine automatisierte Ausfahrlinie von der Schalung bis ins Außenlager. Die projektspezifisch entwickelte Stahlkonstruktion von Herrenknecht Formwork mit maßgeschneiderter Automatisierung hat einen hervorragenden Job gemacht: bis zu 84 Tübbinge pro Tag und durchschnittlich 1.500 pro Monat wurden transportiert, ausgehärtet, gestapelt, gedreht, wieder vereinzelt, gewendet und mit Dichtung versehen.

Das Design der Ausfahrlinie von Herrenknecht Formwork integrierte bestehende Schienen und passte sich an die niedrige Deckenhöhe der Halle an. Die Transportwagen brachten die ausgeschalten Tübbinge aus zwei Hallenschiffen zusammen und dienten ebenfalls als Ablage während des Aushärteprozesses. Um einen schmalen Durchgang zu passieren, wurden die Tübbinge – zuvor gestapelt – gedreht und vor dem Wenden um 180° wieder vereinzelt. „Wir haben uns für ein automatisches System entschieden, da wir den Platz dafür hatten und die Tübbinge sehr schnell geliefert werden mussten“, sagt Stefan Bachschmid, Projektleiter für Tübbingproduktion bei Max Bögl.

Ein maßgeschneidertes System dieser Art zahlt sich insbesondere bei Projekten mit langer Laufzeit und hohen Tübbingzahlen aus. Außerdem muss vor Produktionsstart ausreichend Zeit für die Montage eingeplant werden. Da Max Bögl in seinen 16 Produktionshallen auch in Zukunft immer wieder Tübbinge oder auch Betonfertigteile für andere Anwendungen produzieren wird, werden die einzelnen Komponenten wieder zum Einsatz kommen und können neu arrangiert werden, um auch in Zukunft wieder optimierte Zykluszeiten in der Produktion zu erreichen.

Neben der Automatisierung des Ausfahr- und Finishing-Prozesses bieten sich weitere Möglichkeiten zur Produktionssteigerung in der Tübbingproduktion an, z.B. der Einsatz von Robotern an der Arbeitslinie, automatisiertes Öffnen und Schließen der Schalung mittels Hydraulik, automatisiertes Betonieren mittels RFID-Systemen oder auch der Einsatz von energiesparenden Automatik-Systemen beim Aushärten. Zur Steigerung der Effizienz einer Tübbingproduktion spielt jedoch neben der Automatisierung der einzelnen Arbeitsschritte auch die Vernetzung aller Prozesse eine entscheidende Rolle.

Modulare Produktions- und Logistikmanagementsysteme wie z.B. SDS der VMT GmbH dirigieren, kontrollieren und dokumentieren alle wesentlichen Vorgänge im Rahmen der Produktion und Lagerung von Tübbingen und erfassen deren Positions- und Einbaudaten im Tunnel. Neben dem reinen Aufzeichnen von Daten für die Dokumentation können diese Informationen auch dazu genutzt werden, die einzelnen Prozesse zu optimieren und letztlich die Produktivität der Anlage und Qualität der Tübbinge zu steigern.